缺陷一(yī)：鑄造縮孔(kǒng)

　　主要原因(yin)有合金凝(níng)固收縮産(chǎn)生鑄造縮(suo)孔和合金(jīn)溶解時吸(xi)收🔆了大量(liàng)的空氣中(zhōng)的氧氣、氮(dàn)氣等，合金(jin)凝固時放(fang)出氣⁉️體造(zao)成鑄造縮(suō)孔。

　　解決的(de)辦法：

　　1）放置(zhì)儲金球。

　　2）加(jiā)粗鑄道的(de)直徑或減(jiǎn)短鑄道的(de)長度。

　　3）增加(jiā)金屬的用(yong)量。

　　4）采用下(xià)列方法，防(fáng)止組織面(mian)向鑄道方(fāng)向出現凹(ao)陷。

　　a.在鑄道(dao)的根部放(fàng)置冷卻道(dao)。

　　b.為防止已(yǐ)熔化的金(jin)屬垂直撞(zhuàng)擊型腔，鑄(zhù)道應成弧(hu)🛀🏻形。

　　c.斜向放(fang)置鑄道。

　　缺(quē)陷二：鑄件(jian)表面粗糙(cāo)不光潔缺(quē)陷

　　型腔表(biao)面粗糙和(he)熔化的金(jīn)屬與型腔(qiang)表面産生(shēng)了化💞學反(fǎn)應，主要體(ti)現出下列(liè)情況。

　　1）包埋(mai)料粒子粗(cū)，攪拌後不(bu)細膩。

　　2）包埋(mái)料固化後(hòu)直接放入(ru)茂福爐中(zhōng)焙燒，水分(fèn)過多。

　　3）焙燒(shāo)的升溫速(sù)度過快，型(xing)腔中的不(bú)同位置産(chǎn)生膨脹差(cha)，使🤩型腔内(nei)面剝落。

　　4）焙(bei)燒的zui高溫(wen)度過高或(huo)焙燒時間(jian)過長，使型(xing)腔内面過(guò)于🐇幹燥等(děng)。

　　5）金屬的熔(rong)化溫度或(huò)鑄圈的焙(bèi)燒的溫度(du)過高，使金(jīn)屬與型腔(qiāng)産生反應(yīng)，鑄件表面(miàn)燒粘了包(bāo)埋料。

　　6）鑄型(xing)的焙燒不(bu)充分，已熔(róng)化的金屬(shu)鑄入時，引(yǐn)起包埋料(liào)🔴的分🤩解，發(fa)生較多的(de)氣體，在鑄(zhù)件表面産(chan)生麻點。

　　7）熔(rong)化的金屬(shǔ)鑄入後，造(zao)成型腔中(zhōng)局部的溫(wen)度過高，鑄(zhù)件表面産(chǎn)🛀🏻生局部的(de)粗糙。

　　解決(jue)的辦法：

　　a.不(bu)要過度熔(róng)化金屬。

　　b.鑄(zhù)型的焙燒(shāo)溫度不要(yào)過高。

　　c.鑄型(xíng)的焙燒溫(wen)度不要過(guò)低（磷酸鹽(yan)包埋料的(de)焙燒溫🧑🏽‍🤝‍🧑🏻度(du)為800度😍-900度）。

　　d.避(bì)免發生組(zu)織面向鑄(zhu)道方向出(chū)現凹陷的(de)現象。

　　e.在蠟(la)型上塗布(bù)防止燒粘(zhān)的液體。

　　缺(quē)陷三：鑄件(jiàn)發生龜裂(lie)缺陷

　　有兩(liang)大原因，一(yi)是通常因(yīn)該處的金(jin)屬凝固過(guò)快，産生鑄(zhù)造缺陷（接(jie)縫）；二是因(yin)高溫産生(sheng)的龜裂。

　　1）對(duì)于金屬凝(ning)固過快，産(chǎn)生的鑄造(zao)接縫，可以(yi)通過控制(zhì)鑄入時間(jian)☁️和凝固時(shi)間來解決(jué)。鑄入時間(jiān)的相關因(yin)素：蠟型的(de)形🏃‍♀️狀。鑄到(dào)的粗細數(shu)量。鑄造壓(ya)力（鑄造機(jī)）。包埋料的(de)透氣性。凝(níng)😘固時間🌈的(de)相關因素(su)：蠟型的形(xing)狀。鑄圈💘的(de)zui高焙燒溫(wen)度。包埋㊙️料(liào)的類型。金(jin)屬的類型(xíng)。鑄造的溫(wen)🔞度。

　　2）因高溫(wēn)産生的龜(gui)裂，與金屬(shu)及包埋料(liào)的機械性(xìng)能有關。下(xia)列情況易(yi)産生龜裂(liè)：鑄入溫度(du)高易産生(shēng)龜裂；強度(dù)高的包埋(mái)料易産生(sheng)龜裂；延伸(shēn)性小的鎳(niè)烙合金及(ji)钴烙合金(jīn)易産生龜(guī)裂。

　　解決的(de)辦法：

　　使用(yòng)強度低的(de)包埋料；盡(jìn)量降低金(jīn)屬的鑄入(rù)溫度；不使(shi)用延展性(xìng)小的。較脆(cui)的合金。