精密(mi)鑄鋼件是經過(guò)矽溶膠鑄造工(gong)藝鑄出的鑄件(jian)，其尺寸精度高(gāo)，表面光潔度好(hao)，可免除減少機(jī)械加工，節🚶省材(cai)料和加工費用(yong)。對于形狀複雜(za)的零件更好适(shi)合，還可以将多(duo)個🙇🏻零件直接鑄(zhù)造成一體的，省(shěng)去去了組合焊(hàn)接的工作。

　　對于(yu)精密鑄鋼件鑄(zhù)造時要避免氣(qi)孔的産生，會影(yǐng)✔️響🥰産品的強度(du)，氣孔處疏松給(gei)其鑄造加工帶(dai)來麻煩。氣孔是(shì)金屬液冷卻凝(níng)固過程中，鑄錠(dìng)中析出的氣體(tǐ)形成的氣泡缺(que)陷♈。産生氣✊孔産(chan)生的主要原因(yin)如下：

　　1.塗層透氣(qi)性差或負壓不(bú)足，充填砂透氣(qi)性差，導緻☔空⛷️腔(qiang)内的氣💛體和殘(can)渣不能及時排(pái)出，在充填壓力(lì)下形成孔隙。

　　2.澆(jiāo)注速度太慢，無(wu)法填滿澆注杯(bēi)，暴露澆口，卷入(ru)空🔅氣，吸入💯爐♊渣(zhā)，形成夾帶孔和(hé)渣孔。

　　3.泡沫模型(xing)氣化分解産生(shēng)的大量氣體和(hé)殘渣不能及時(shí)從模具🏒中排出(chū)，填充在泡沫和(he)塗層中的幹砂(sha)幹燥不良。在液(yè)☀️态合金的高溫(wen)下，大量的氫氣(qì)和氧氣裂解侵(qin)入鑄件，是氣孔(kǒng)形成的主要原(yuan)因。

　　4.由于澆注系(xì)統設計不合理(li)，熔融金屬的填(tian)充速度快于泡(pào)沫‼️氣化退讓和(hé)氣體排出的速(su)度，導緻氣化殘(can)渣被截📞留在熔(róng)融金屬中，再次(ci)氣化，在内壁形(xing)成帶有黑煙的(de)分解孔隙。

　　5.澆口(kou)杯與澆口及澆(jiāo)注系統的連接(jie)處密封不良，尤(yóu)其是澆口杯與(yu)澆口杯的連接(jie)處密封不良，在(zai)負壓作用🧑🏾‍🤝‍🧑🏼下容(róng)易形成夾砂和(hé)氣孔。這種現象(xiang)可以用伯努利(li)方程來計算和(he)解♋釋。

　　6.型砂粒度(du)過細，含塵量高(gāo)，透氣性差，負壓(ya)管道内部堵🌈塞(sāi)造🔆成負壓扭曲(qu)，使型腔周圍負(fù)壓值遠低于指(zhǐ)示負壓，蒸汽不(bu)能及時從塗層(ceng)中排出，形成氣(qi)孔或皺皮。

　　7.澆注(zhù)溫度低，充型前(qian)的熔融金屬不(bú)能充分汽化泡(pào)沫🏃‍♀️，未分解的殘(cán)餘物質不能浮(fu)到冒口并在鑄(zhù)件中凝固形成(chéng)氣孔。

　　8.鋼水脫氧(yang)不良，爐缸、爐内(nei)、鋼包内清渣不(bu)整齊，鎮靜時間(jian)過短，澆注過程(chéng)堵渣無效，澆注(zhu)工藝不合理，造(zao)成渣孔。

　　9.内流道(dao)開啟位置不合(he)理，充模時形成(cheng)死角區域。由于(yu)模腔♋内的氣壓(yā)，氣化殘渣在死(sǐ)角處堆積形成(chéng)氣孔。内流道橫(heng)截面積過大👉，使(shi)充模速度快于(yú)泡沫氣化退讓(rang)速度。泡沫在合(hé)💞金中被🐅吞噬分(fèn)解氣化，但氣體(ti)不能排出形成(cheng)氣孔。

　　10.澆注杯容(rong)量太小，熔融金(jin)屬形成渦流，侵(qin)入空氣産生氣(qi)⭐孔。

　　鑄造生産中(zhong)産生氣孔是一(yī)種産品缺陷，對(duì)後續的加工以(yǐ)及♈使用都會帶(dài)來影響，所以我(wo)們在生産中要(yao)規避氣孔的出(chu)現。